食品伙伴网讯 “8D分析法”于上世纪80年代，由美国福特公司首创，主要用于解决汽车制造中的质量问题，后来被借鉴应用到了各行各业。因取自英文Discipline（训练）首字母，且共有八个流程，故被称为“8D分析法”，其主要以团队的方式解决问题，也被称为“团队导向问题解决法”。
8D分析法，一般包括8个解决问题的步骤（准则），如下表：
表1 8D分析法的步骤
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项目
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解析
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1D
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成立小组
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2D
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描述问题
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3D
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制定临时措施并实施
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4D
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确定根本原因
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5D
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制定永久性纠正措施
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6D
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实施和验证永久性纠正措施
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7D
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防止再发生
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8D
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团队祝贺
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1、成立小组（1D）
接到消费者投诉后，该企业迅速组建了8D分析小组，成员包括：工厂总经理、生产部部长、生产班长、品管部部长、现场品控、销售部部长、采购部长等。
2、描述问题（2D）
销售部长在小组内共享了具体问题信息：02.20批次产品，为a客户临时集中采购，产品共生产1000箱（10包×1箱），问题产品共5包（已开封1包）、集中于1箱，该箱箱码批次为2024-02-20 15：00 2b，内包打码批次为2024-02-20 13：30 1A。
3、制定临时措施并实施（3D）
销售部长告知小组成员，a客户为企业重要客户，并说明已通知相关业务员立即前往客户处进行现场查验、拍照反馈，照片将实时在组内共享。
业务员查验问题产品实物，查证标签、批次信息。
生产部长和生产班长结合生产记录对信息进行核对，确认该产品确实为企业生产。
总经理了解该信息后当即作出指示：由销售部长协调安排，相关营业员继续在客户处，协助客户对该批次全部产品进行翻检，确认有无其他时段的异常产品；异常产品要全部快速撤回；由销售部长与客户对接人进行沟通、致歉，明确具体退货和赔偿事宜，报批后执行；该批产品所有验收记录、生产记录、检验记录等进行查找；生产部联合品管部着手进行异常分析。
4、确定根本原因（4D）
生产部联合品管部，对该批产品检测相关记录、生产相关记录进行搜集，查看生产当时监控，并进行逆向追溯、明确供方相关信息。
通过“5W2H”等方法分析得出此异常产生的真正原因为：
午后刚开机时段，猪肉处理工序的除杂阶段未按要求对不宜食用的淋巴、腺体等进行去除。
追查原料来货情况，查验相关验收记录正常，沟通相关供方确认，该批猪肉原料混有少量劣质槽头肉（需重点管控不宜食用部分的去除），此信息供方未明确、企业来货验收也未覆盖。
5、制定永久性纠正措施（5D）
根本原因明确后，8D分析小组明确了相关纠正措施：
a. 该供方进行解约，不再作为合格供应商进行合作。
b. 供应商合同增加供应产品信息及时告知相关约定。
c. 对各原料供应商进行一轮临时现场评审。
d. 对验收标准、操作手册等进行细化，对槽头肉进行重点监控。
e. 猪肉处理工序除杂相关涉及人员按要求进行激励。
f. 对处理工序相关操作手册进行进一步细化，并对相关员工进行培训宣导。
g. 明确停机再复机后首样检查的要求，并制定相关操作手册，对品控和车间质检进行培训，保证两道检查的执行。
h. 适当增加午餐时间，保证员工的良好状态。
6、实施和验证永久性纠正措施（6D）
生产部、品管部、采购部等对各自纠正措施相关要求进行执行，并完善相关操作手册、培训记录、验收标准、供应合同模板、激励证据、午餐时间调整通知等。
三个部门领导分别对其他两个部门的执行情况进行验证，由品管部长汇总验证情况，提报总经理。
7、防止再发生（7D）
总经理决定，该次异常作为一次明显的异常案例进行存档，后续每年至少进行一次全员培训宣导。
8、团队祝贺（8D）
本次8D分析，由总经理进行总结，并将所有信息进行汇总、备份、存档。
以上，就是食品伙伴网食品安全质量服务事业部针对“8D分析法”的简单探讨，欢迎各位指正。若您有质量提升相关需求，可以与我们沟通。
作者：食品伙伴网 质量服务事业部 林鹏
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